切削油或切削液是金屬切削加工的重要配套材料。在金屬切削油金屬加工作業中，切削油基本上可區分為油性切削油、水溶性切削油、合成切削液三大類，起到潤滑、冷卻、防鏽、清洗等作用。

　　目前，以汽車零部件加工為主的運輸設備制造業消耗的金屬加工油液數量依然在各行業中列居首位，約占40%~45%。一家中等規模的汽車零部件配套企業每年使用各種金屬加工油在400噸左右，其中各種切削油約200噸、切削液約60噸。

　　汽車零部件制造工藝的不斷更新，對切削油液也提出了高性工業用油能、多功能和長壽命等要求，所以了解切削油相關研究進展和不同工序使用及維護的知識是必備的。

　　一、主要工序用切削油液的使用狀況

　　1.1發動機加工用油液

　　各大汽車廠一般都有自己專用發動機的生產線，柴油發金屬切削油動機的材料一般為鋼和鑄鐵，汽油發動機材料中則鑄鐵和鋁合金都有。近年來鋁合金材料日益受到青睞，鋁合金的應用范圍已從發動機活塞、缸蓋等擴展到變速箱殼體、輪轂等大型零件。

　　下表列出了經現場調研的某汽車廠發動機加工工藝用金屬加工油情況彙總，包括現場加工的各道工序、對應油品及油品的具體使用方法等。

　　發動機加工主要用切削油調研表在另一家汽車動力公司的調研顯示，其發動機廠采用大流量集中供液，集中液槽體積從20~80噸不等。加工工件中缸蓋材質為鋁合金，缸體材質為鑄鐵。主要加工工藝為銑平面→粗鏜→精鏜→銑孔→鑽孔→攻絲等。現使用的水溶性切削液均為乳化液和微乳液。油槽的日常管理和維護管理較規范，專人定點在現場進行監測，進行油液濃度、PH值、防鏽等項目的測試和殺菌劑等功能調節劑的補加。

　　1.2汽車模具加工用切削油液

　　汽車零部件生產工藝用模具包括沖壓模具、注塑模具、鍛造模具等。根據生產的零部件用途不同還可以分為汽車活塞模具，缸蓋模具，汽車覆蓋件模具等，最主要的加工方式是銑削加工和電加工工藝。

　　隨著縮短汽車模具交貨周期呼聲的日益高漲，高速銑削技術越來越受到汽車模具企業的重視，該技術以高效率和高精度為基本特征，有效降低生產成本。在材料熱處理後，利用高速銑床進行模具型腔的粗加工和半精加工，留下較小的餘量，由電加工來完成模具最後的精加工。

　　在上述過程中應用到的切削油液主要是高速銑削用優質切削油和電火花加工用油。高閃點、低粘度、芳烴含量低、氧化穩定性好的電火花加工油能疏通放電通道、快速排渣、沉澱金屬顆粒和炭粉，而且熱穩定性更好、壽命長、使用價值高。

　　1.3 傳動系統加工用油液

　　在變速箱等多種傳動系統的零部件加工中，各式齒輪加工用油的品種和數量占最大多數，如滾齒、搓齒、切齒、磨齒等工藝，都需配套使用對應的切削、磨削油液。