壓鑄，鑄鋁良好的填充性能
模具組成模穴的部分和熔化金屬直接鑄鋁接觸，必須由能經受熱沖擊的鋼材料制成。最常用的是H13鋼或和其具有相似性能的材料。爲保證大量啤貨以後的表面質量，必須使用含硫量的優質鋼材。供應模具制造商的鋼材通常處于具有球形碳顆粒的軟化退火狀態。在機械加工以後，模穴部分經過淬火及退火，使硬度在46－48HRC範圍以內。

只有模具的模穴部分和特殊零件才需要使用H13鋼，這些部分一般占整個模具重量的20－30％。模具的其它部分使用低碳鋼的中碳鋼制造。對于幾何開關相對簡單的較小壓鑄件，以常使用標准化模塊的模具。

鎂合金和鋁合金相比具有更低的熱容，其鐵含量也很低。因此模具具有更長的壽命。

零件壽命

壓鑄件的質量取決于很多因素，包括合金的材料性能，生産參數，模具和零件的設計。零件設計者應該和模具設計者緊密合作，讓零件設計者知道壓鑄生産的優勢和局限。

部件厚度

較小的部件厚度容易達到所要求的機械性能，鎂合金，可以使壓鑄件的厚度少于1MM，常見的壁厚在2－4MM之間。

均勻壁厚

爲避免固化時的局部熱點，零件的壁厚應盡可能均勻。由于固化時的收縮，局部熱點會造成氣孔和氣穴的形成。

容易的模具填充

模具的填充時間CNC銑床一般是10－100MS，零件的設計應有助于平穩填充，鎂合金的填速度較高，邊緣和拐角處應爲圓角。

使用加強助

應使用加強助加強零件的強度，而不是通過增加零件的厚度。設計中應避免長筋，防止合金在冷卻凝固過程中因收縮不一致而産生應力和裂紋。

出模斜度通常推薦的出模斜度爲2－5°，也可采用度爲1－3°的設計。由于鎂合金與鐵的親和性較低，加之優良的熱收縮特性，有時甚至可以采用零脫模斜度，當設計壁和型芯時，較小的起CNC車床模斜度能夠大幅度減少壓鑄件質量。

尺寸穩定性

壓鑄是精密的生産過程，然而很多因素卻可以影響壓鑄件的最終尺寸變化。尺寸變化可分爲線性變化，模具間的移動，分模線、鑄件和模具翹曲，壓鑄參數，芯子和出模斜度。必須記住零件的最終變化只是部分取決于模具精度，線性尺寸變化是由下列因素引起：模具溫度的正常波動，注射溫銑床度，冷卻速度，鑄件應力釋放和模具精度。以上因素除模具精度外，和模具的設計和制造沒有關系。爲減少最終産品的尺寸變化，必須嚴格控制生産工序。