日本制造怎麼瞭

??? 人類社會已經步入物聯網、人工智能、大數據等技術革命的新時代，一場更深刻的生產方式革命以及新的商業模式呼之欲出。以神戶制鋼所為代表的諸多企業，繼續躺在過去的光環之下，顯然已難以適應時代發展的節奏。

張玉來

日本神戶制鋼所數據造假醜聞持續發酵。

10月初，日媒爆料神戶制鋼所鋁材及其制品與銅制品數據造假，醜聞波及主營業務鋼鐵、不銹鋼等幾乎所有材料領域，問題部門從國內工廠蔓延至海外子公司。截至10月26日，所涉及客戶增加到國內外525傢。

另據日本帝國數據銀行調查顯示，神戶制鋼所的海內外業務客戶多達6123傢，伴隨著調查的深入，其涉及范圍將進一步擴大。

以神戶制鋼所為典型代表，近年來日本企業醜聞可謂屢見不鮮。

2015年以來，相繼發生瞭東芝財務造假、東洋橡膠工業篡改抗震裝置數據、旭化成捏造建築打樁數據、三菱汽車偽造燃效數據，等等。

一系列“不祥事”（日本常用語，指監守自盜或者公務員職務犯罪）讓曾以優秀質量著稱的日本制造體系搖搖欲墜，其質量神話開始走向崩潰。

“致命一擊”

有分析認為，在此前類似事件引發的破壞性效應基礎上，此次神戶制鋼所醜聞的曝光堪稱徹底擊碎瞭“日本制造”的神話。

其一，它身處日本制造業體系的上遊，作為工業原料供應企業，客戶包括瞭豐田、日產、本田等幾乎所有日本汽車企業。另有住友電裝、高田、富士通、矢崎零部件等大量汽車部件廠商；還有三菱重工、石川島播磨重工等航空產業相關企業；大金工業、松下、三菱電機、日立制作所、日本電產等電機廠商；還包括JR東日本、東京地鐵等新幹線及鐵道列車；甚至還涉及火箭等軍工產品。影響面具有空前規模。

其二，此次數據造假事件已經被追溯到十年前，這不僅說明瞭神戶制鋼所此次問題的嚴重性，也從時間上進一步擴大瞭事件的影響范圍。而且，隨著調查的深入，其問題業務領域也在不斷蔓延，或將蔓延至該公司部署在全球各地的生產體系。

其三，“有組織”的造假行為使得事件性質更顯惡劣。已經曝光的參與造假人員涉及公司管理層，僅鋁材及銅產品業務就有數十人參與弊案。最新爆料指出，神戶制鋼所內負責最終質量檢查的人員甚至也進行造假。自2006年開始，神戶制鋼所集團內就不斷發生數據造假事件，而最高管理層卻對此采取瞭視而不見的包庇態度。

日前，美國司法部宣佈介入神戶制鋼所造假醜聞調查。在經濟全球化的今天，該事件在全世界掀起巨大波瀾，這從神戶制鋼所的供貨對象就可見一斑。

神戶制鋼所的供貨對象包括美國通用汽車、特斯拉電動車，德國戴姆勒，瑞典沃爾沃，法國雷諾、標致汽車，韓國現代等汽車企業，美國波音、歐洲空客等飛機制造商，美國通用電氣、英國羅爾斯·羅伊斯等航空發動機企業以及英特爾等電子企業。

不歸路源頭

神戶制鋼所創建於1905年，迄今已經有102年的經營歷史。作為一傢百年老店，神戶制鋼其實一直在標榜企業倫理精神，2000年它還推出數十頁規模的《企業倫理綱領》，特別重申要向客戶“提供可以信賴的技術、產品和服務”。

那麼，神戶制鋼所因何走上瞭造假的不歸之路呢？

在關於該事件的首次記者會上，該公司副社長梅原尚人在解釋問題發生的原因時稱，“生產車間為瞭趕工期、完成生產目標，才出此下策。”

分析指出，這不過是神戶制鋼所搪塞媒體的一種說辭，從近年該公司經營狀況來看，造假的主要動力來源於其經營業績的巨大壓力。

首先，神戶制鋼所銷售額近年來出現持續下滑趨勢。受全球資源市場價格大跌影響，該公司銷售額從2008年的21772億日元下跌至2016年的16958億日元，減少瞭22%；2015年至2016年，其經營利潤甚至連續兩年出現超過200億日元以上的虧損。

此次“出事”的鋁材及其部件和銅產品業務，恰恰是被神戶制鋼所視為“救命稻草”的企業盈利支柱。最近幾年，鋁材因汽車、飛機等產業普遍實施輕量化措施而呈現需求大增之勢，為能夠確保這項業務業績不受損傷，該公司的管理層明知數據有問題，卻依然試圖蒙混過關。

其次，企業內部治理出現嚴重問題。近年來由於實施多元化戰略——除傳統鋼鐵之外，神戶制鋼所還涉足焊接、鋁銅、機械、工程技術以及電力等領域，由於各業務間關聯性相去甚遠，造成部門間信息溝通、交流不暢，形成內部閉塞隔閡。

再次，研發投入經費不足也造成企業技術進步受阻。利潤下滑加上大規模gps衛星監控管理系統海外投資，神戶制鋼所研發經費下降，2016年研發經費與銷售額之比僅為1.6%，遠不及日本制造企業4.3%的平均水平。

最後，它還要面對強大的競爭對手——由古河斯凱與住友輕金屬工業合並成立的日本聯合鋁業公司（UACJ），市場壓力不言而喻。

尷尬的轉gps物流車隊管理型

如前所述，神戶制鋼所的醜聞並非孤案，它是日本制造業滑坡的縮影，而這與日本企業近年來轉變經營管理模式不成功密切相關。

一是近年來大量日本企業紛紛轉向突出強調股東利益的歐美經營模式。

過去日本企業經營層的主要精力聚焦長期經營而不斷強調質量管理，如今那種曾經盛行的一點一滴式的質量改善活動（QC）已難覓蹤跡，企業管理者更加關註各種短期財務報表，千方百計地追求利潤上升。

正如株式會社小松公司原會長坂根正弘所言，“質量問題已很少提交董事會層面進行討論”，而是更多“交給基層質量負責人處理”。

二是日本企業用工體制轉型瓦解瞭企業質量推進的基礎動力。

經合組織（OECD）曾盛贊的日本“經營神器”——終身雇傭制、年功序列制等，早已黯淡無光。大批派遣員工形成的非正式員工人數已經逼近全部就業者人數的40%，這使得他們很難對企業產生強烈的歸屬感，對企業的技術進步、產品質量等也較為漠視。

即便是正式員工，也因為企業經營業績下滑以及經營模式轉型而面臨更高的被解雇風險，其參與企業質量管理提升的熱情顯著衰退。再加上號稱“團塊一代”（註：指日本戰後的第一個生育高峰期即1947年至1949年期間出生的人，這些人被認為是上世紀60年代中期推動日本經濟騰飛的主力）的原有熟練技術人員大量退休，日本企業質量管理水平出現普遍滑坡。

最後，企業經營者的傲慢態度也是質量問題不斷湧現的重要原因。

以神戶制鋼所為例，早在1999年該公司就被曝出向特殊股東輸送利益的醜聞，隨後幾年又被曝出其工廠排放污染等問題，但該公司歷任高層並未引以為戒，強化企業風險危機管理，而是不斷采取隱瞞掩蓋措施，沒有把社會責任和監督置於應有高度。

無獨有偶，幾乎與神戶制鋼所同時被爆料車檢醜聞的日產汽車，其社長西川廣人在10月2日的記者會上沒有“謝罪”，雖然飽受各界詬病，但這種傲慢態度已深植於企業的實際經營之中。《日本經濟新聞》指出，“日產遭曝光後仍由無資格人員進行車檢”。很顯然，日本企業特別是一些大企業的相關“病癥”已非常嚴重。

社會根基瓦解

除瞭企業自身，相關醜聞背後還有更深層次的社會成因，即過去支撐日本制造業不斷改善、走向強盛的社會根基已基本瓦解。

其一，上世紀60、70年代以來在日本蓬勃興起的企業傢精神已日漸消沉。

類似松下幸之助（松下電器創始人）、盛田昭夫（索尼公司創始人之一）、本田宗一郎（本田汽車創始人）這樣的領軍創業人物多年來都沒有再出現。整個日本制造業自“90年代泡沫”崩潰之後，開始從“進攻”轉向“防守”態勢。

其二，曾經領先世界的日本制造業生產方式也早已落伍於時代。

美國麻省理工學院歸納的日本制造模式競爭力源泉——“精益生產方式”（TPS），在上世紀90年代遭遇瞭模塊化生產的劇烈沖擊，面對蘋果公司的全球產業鏈等新商業模式的重壓，日本手機行業幾乎全軍覆沒，半導體產業競爭力也大幅衰退。

堪稱傳統日本制造業最後一塊“高地”的汽車產業中，豐田、日產等被迫不斷整合和調整原有封閉特征的垂直一體化生產體制，現今豐田汽車的TNGA（Toyota New Global Architecture首字母的縮寫）平臺戰略比“大眾”遲到瞭20年。

其三，日本整體基礎研究水平不斷下降，各種人才轉向短缺。

由於大學和企業已經不再願向很難迅速產生效益的基礎科學投入大量經費，這不僅導致日本基礎研究整體滑坡，還造成從事基礎研究的年輕人越來越少。正如諾貝爾獎獲得者大隅良典的擔心，今後“日本人可能不會再得諾貝爾獎”。這成為日本科學技術基礎研究發展現狀的真實寫照。

簡言之，人類社會已經步入物聯網、人工智能、大數據等技術革命的新時代，一場更深刻的生產方式革命以及新的商業模式呼之欲出。以神戶制鋼所為代表的諸多企業，繼續躺在過去的光環之下，顯然已難以適應時代發展的節奏。

（作者系南開大學日本研究中心副主任）

來源：2017年11月1日出版的《環球》雜志 第車隊管理平台22期

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